X5 закончила крупный проект по роботизации крупнейшего мультитемпературного распределительного центра в России — РЦ «Новая Рига» в Подмосковье. На объекте, занявшем почти 92 тыс. квадратных метров и обслуживающем 1170 магазинов сети «Пятёрочка», уже задействованы 67 автономных вилочных погрузчиков, 15 автоматизированных палетообмотчиков и робот-инвентаризатор.
NEWS.ru побывал на объекте, познакомился с работой комплекса изнутри и узнал, какие задачи решает роботизация и какие планы стоят перед компанией дальше. На вопросы корреспондента ответили директор по управлению цепочками поставок торговой сети «Пятёрочка» Максим Бинюков и управляющий директор Х5 Tech Александр Костин.
Почему именно «Новая Рига»
РЦ был введен в эксплуатацию в 2022 году и стал первым объектом X5 с мобильными роботами. Выбор пал на «Новую Ригу» — именно в этом центре самые длинные пробеги и коридоры. Именно здесь замещение человека роботом дает максимальный эффект.
«Раньше человек вез палету до 400 метров — просто ехал, без каких-то других действий. Теперь эту работу выполняет робот», — рассказал Бинюков.
На РЦ работает около 1100 сотрудников.
Что изменилось: роботы-перевозчики, обмотчики, инвентаризатор
Проект роботизации реализован в рамках стратегии X5 по цифровизации и автоматизации логистики. В единую систему управления складом собственной разработки — Nexus WMS — вошли три ключевых элемента роботизации:
- FMR-роботы (67 единиц) обеспечивают беспилотное перемещение палет весом до двух тонн, точное позиционирование и безопасную транспортировку грузов. Как отметил Бинюков, тестирование заняло полтора года, а ввод производился поэтапно. На данный момент роботизированы наиболее повторяющиеся и рутинные операции, что высвобождает людей и повышает эффективность.
- Автоматизированные палетообмотчики (15 единиц) упаковывают палеты по всей высоте, обеспечивая сохранность товаров.
- Робот-инвентаризатор — подвижный комплекс, который автоматически сканирует наличие товаров в зонах стеллажного хранения и синхронизирует данные с системой управления складом. Первый образец был запущен в сентябре 2025 года, на промышленную мощность вышел в начале текущего. Эффективность инвентаризации выросла в четыре раза, один робот экономит 180 человеко-часов за одну процедуру.
За счет этого производительность складской обработки выросла, улучшились показатели пропускной способности и точности операций, снизились затраты на ручной труд и риски повреждения грузов.
Интеграция: не «коробочное решение»
Одна из ключевых особенностей проекта — глубокая интеграция роботов в собственную систему. Для этого потребовалось дорабатывать роботов.
«При запуске роботов в совместную работу с людьми выясняется много операционных нюансов, — рассказывает Александр Костин. — Например, более четкая фиксация размещения палеты в ячейке. С роботом невозможна неформальная передача — нужен четкий оцифрованный сигнал. Зато это позволяет анализировать больше данных и улучшать всю цепочку».
На вопрос, является ли решение типовым и готовым к установке на любой склад, Александр Костин отвечает прямо: топология коридоров и площадей на разных складах различается, поэтому это не «коробочное решение». Однако на многих объектах перемещения система показывает результат.
Люди и роботы: не замена, а перераспределение
Один из главных вопросов, который встает при обсуждении роботизации, — что будет с людьми.
«Главная задача роботизации — не сокращение людей, а повышение производительности», — подчеркивает Максим Бинюков.
Потребность в сотрудниках остается: есть текучка, обеспечивается высокая занятость. Наиболее востребованы операторы и водители электропогрузчиков. При этом компетенции меняются: люди больше не заняты простым перемещением палет. Возникает спрос на инженеров, которые будут управлять роботизированными системами.
Окупаемость и экономика решения
Срок окупаемости инвестиций в роботизацию составляет два-три года. При этом Костин отмечает важный рыночный тренд: год назад робот стоил одну сумму, через год-полтора — вдвое дешевле.
«Чтобы оставаться эффективным ретейлером, необходимо постоянно тестировать новые технологии, а не ждать», — подчеркивает он.
Энергопотребление роботизированного склада остается сопоставимым с традиционным. Батарея одного робота работает около 6–8 часов.
Что дальше: от мобильных роботов к машинному зрению
X5 собирается масштабировать систему в других распределительных центрах по всей географии присутствия. Спектр технологий, которые могут быть использованы, широк.
«Будет много мобильных роботов FMR и других видов. Инвестируем в автоматизацию инвентаризации. Большая зона внимания — спуск товара с ячеек, когда робот вмонтирован в стеллаж. Будут интересные вещи в дарксторах. Рассматриваем сортировочные технологии», — перечисляет Костин.
Бинюков дополняет технологическую картину: «Помимо процессинговых вещей, используем и технологии машинного зрения. Тестируем системы, например для оценки качества сборки палеты».
При этом в X5 постоянно сравнивают экономику роботизации и ручного труда. На некоторых складах работа людей оказывается выгоднее из-за топологии. Новые объекты возводятся с учетом роботизации.
«Новые склады строим уже большего размера, с возможностью установки более эффективных технологий», — говорит Бинюков.
Идеальная картинка
На вопрос о том, как выглядит идеальное будущее складской логистики, Бинюков отвечает четко: 100% — автоматизация операций, ноль ошибок, минимальные затраты, позволяющие реинвестировать высвобождаемые ресурсы.
